двухкомпонентная пастообразная система для ремонта и восстановления машин и оборудования, поврежденных эрозии/механической выработке. Система основана на эпоксидной смоле с наполнителями из легированной кремнистой стали, стекловолоконными связующими и наполнителем оксида алюминия. После отверждения материал крайне сложно поддаётся механической обработке для придания точных размеров. Материал используется: для восстановления механической выработки металла конструкций изделий и узлов; в качестве сверхпрочного адгезива (сопряжение поверхностей) для крепления изделий из различных металлов, сплавов, твердых пластиков и иных материалов; для подливки под опоры; для электроизоляции; для заливки форм; для изготовления и ремонта оборудования.
ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ:
восстановление геометрии выработанного металла корпусных деталей и узлов; герметизация корпусов, блоков, трубопроводов, резервуаров; теплообменных аппаратов (водяных камер конденсаторов, распределительных камер, герметизация вальцовки трубок в трубной доске); отводы трубопроводов и запорной арматуры
Физические свойства:
Стойкость к абразивному износу: Taber ASTM D4060, абразивный круг H-18 с нагрузкой 1кг = потеря 80мг за 1000циклов; Твердость по Барколу: 52 (ASTM D-2583); Твердость по Шор D: 82 (ASTM D2240, отверждение при 200С); Адгезия на отрыв (прочность сцепления): 235 кг/см2 (BS 3900, часть Е10); Относительное удлинение при разрыве: 1,2% (BS 6319, часть 7, 1985); Предел прочности при растяжении: 350 кг/см2 (BS 6319, часть 7, 1985); Прочность на сжатие: 814 кг/см2 (BS 6319, часть 2, 1983); Теплостойкость: 900С в постоянном погружении, 1800С без погружения; Ударопрочность: 12 джоулей(forward); 6 джоулей(reverse) (BS 3900 часть Е3 1973);
Химическая стойкость: полное погружение, гидродинамика при температурах до 600С: Сырая нефть; Керосин; Авиационное топливо; Масла минеральные, на основе углеводородов; Растительные масла; Серная кислота (50%); Соляная кислота (35%); Азотная кислота (15%); Уксусная кислота (30%); Диэтаноламин; Дигликольамин; Ацетон; Гидроксид натрия (50%); Гипохлорид Натрия (10%); Метанол.
Данные о покрытии:
Поверхность: гладкая и глянцевая; Цвет: белый, светло-серый; Содержание твердых частиц = 100%; Пропорция смешивание Базы и Отвердителя: 3,6:1; Кроющая способность: комплект 1кг покроет 0,1м2 толщиной 5мм; Срок хранения: 72 месяца в закрытой таре при температуре до +350С; Жизнеспособность для нанесения: 20 минут при 250С; Плотность продукта: 2,5г/см3; Время полимеризации при 200С = 240 минут до механической нагрузки/обработки; 24 часа до полной механической нагрузки; 72 часа до контакта с химически агрессивными средами.
Подготовка поверхности:
С помощью щетки удалите все загрязнения, масла и смазки смойте ветошью или кистью, смоченными в Ацетоне (или другом очищающем средстве, не оставляющем налёта).
Придайте шероховатость поверхности дробеструйной обработкой (купершлак/никельшлак 2,5мм), либо частыми и глубокими разнонаправленными надрезами или грубой шлифовкой. (Идеально – Sa 2. ½ ГОСТ – ИСО 8501-1, микропрофиль 50-75микрон).
Удалите остатки загрязнений с помощью пылесоса.
После того, как поверхность подготовлена, на нее следует немедленно нанести состав NovaPol, чтобы избежать окисления и загрязнения поверхности.
Участки, не подлежащие к сцеплению с продуктами NovaPol нужно обработать антиадгезивом NovaPol 9411 за 10-15 минут перед нанесением составов NovaPol.
Нанесение покрытия:
Нанесите состав NovaPol непосредственно на подготовленную поверхность, используя шпатель или короткощетинистую(подрезанную), жесткую кисть.
Тщательно вдавливайте материал в поверхность с целью заполнения всех задиров и щелей, удаления вовлеченного воздуха, а также обеспечения максимального контакта с поверхностью.
Сформируйте требуемый контур, или нанесите материал с припуском для последующей механической обработки (допустима шлифовка).
При необходимости последующий слой покрытия следует наносить как можно скорее после предыдущего и безусловно, когда первый слой всё еще мягкий. Если слой NovaPol 1311 уже не мягкий, то необходимо придать шероховатость (п.2.Подготовка поверхности)
НЕ ПРИМЕНЯТЬ при температурах ниже +50С
УСКОРЕНИЕ МОЛЕКУЛЯРНОЙ РЕАКЦИИ ОТВЕРЖДЕНИЯ:
после 2х часов отверждения при комнатной температуре создайте условия для доотверждения продукта, используя тепловые пушки, инфракрасные лампы и т.д. на протяжении 4 часов при 60 0C~100 0С